APPCC: qué es y para qué sirve en la industria alimentaria

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¿Sabías que todas las empresas alimentarias están obligadas a contar con un sistema de gestión de la inocuidad alimentaria como es el APPCC? El APPCC es el método de control por excelencia de la industria alimentaria, y su importancia en la inocuidad es vital.

Tipos de riesgos en APPCC

En términos más concretos, el APPCC se refiere al análisis de los peligros y puntos de control críticos de una empresa. A través de un complejo mecanismo de control es posible identificar aquellos puntos concretos de la producción de alimentos que entrañan ciertos riesgos. Dentro del APPCC identificamos tres tipos de riesgos:

  • Riesgos físicos: por ejemplo, un tornillo suelto de una máquina en mal estado, que puede pasar al alimento en un descuido de la línea de producción. También se incluyen dentro de esta categoría los objetos personales de los trabajadores que pueden llegar accidental o intencionadamente al alimento: pulseras, relojes, anillo y un largo etcétera. Algunas empresas suelen añadir un detector de metales al final de la línea de producción para controlar estos riesgos.
  • Riesgos químicos: productos de limpieza y desinfección utilizados en la línea de fabricación que pueden llegar al alimento. Para controlar los riesgos químicos existen prerrequisitos dentro del plan APPCC que incluyen el mantenimiento y la limpieza y desinfección de los equipos, así como su puesta a punto antes de la producción del siguiente lote.
  • Riesgos biológicos: hacen referencia a microorganismos patógenos que pueden contaminar el alimento en un punto concreto de la elaboración. Suelen ir asociados al mal funcionamiento de tratamientos térmicos como la pasteurización o esterilización. Por ello, un adecuado control de las temperaturas aplicadas sirve para minimizar estos riesgos biológicos.

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Principios del APPCC

A su vez, el APPCC tiene asociadas siete directrices básicas sobre las que se sustentan todos sus mecanismos de revisión, control y corrección:

  1. Análisis de peligros: es fundamental comenzar con una identificación de los peligros que nos podemos encontrar durante la elaboración de nuestro alimento, así como de los riesgos asociados.
  2. Establecer los prerrequisitos y puntos de control críticos: es necesario que existan métodos de control previos al APPCC que sirvan de sustento para todo el sistema. Por ejemplo, un adecuado manejo de los proveedores o los planes de limpieza y desinfección. Por otro lado, el establecimiento de los puntos de control críticos mediante un árbol de decisiones es crucial para identificar las etapas clave del proceso de producción de alimentos.
  3. Marcar los límites críticos: dentro de un punto de control crítico (PCC) es necesario delimitar unos márgenes a partir de los cuáles el proceso de producción ha fallado. Por ejemplo, 70ºC de temperatura en nuestro tratamiento térmico para garantizar la destrucción de ciertos patógenos.
  4. Ordenar un sistema de vigilancia: para asegurar que tanto los puntos de control críticos como los prerrequisitos del APPCC se cumplen correctamente.
  5. Aplicar medidas correctivas: para solucionar las posibles desviaciones de nuestro sistema APPCC. ¿Qué hacemos cuándo se producen fallos?
  6. Establecer sistemas de verificación: para definir métodos que aseguren el adecuado cumplimiento de nuestro plan APPCC y el correcto desempeño de las oportunas medidas correctivas.
  7. Documentación y registros: para garantizar que todos los procesos quedan adecuadamente recogidos en documentos fácilmente reconocibles, que permitan seguir una evolución de los cambios mediante diferentes versiones por fecha y hora.

Los empleados que trabajan dentro de los departamentos de calidad, deben recibir formación competente sobre el análisis de los peligros y puntos de control críticos. Así como tener claros los riesgos para establecer los procedimientos correctamente  y evitar así posibles problemas en el futuro.

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