Plan de control de calidad

El control de calidad en los alimentos consiste en una serie de requisitos basados en comprobar unos cuántos parámetros con el objetivo de verificar el conjunto de características que garanticen la salubridad y calidad de un producto, así como, la conservación de sus propiedades como el sabor, olor, textura…

Para ello existe lo que se llama el Plan de Autocontrol, un documento elaborado de acuerdo con los principios del Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC). El Sistema APPCC, tiene fundamentos científicos y de carácter sistemático y permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.

Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención y no en el resultado del producto final.

La aplicación del Sistema de APPCC debe basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana. Este Sistema centra su interés sobre aquellos factores que influyen directamente en la inocuidad microbiológica y en la calidad de un alimento.

Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación de un bien sistema APPCC en una empresa alimentaria puede ofrecer otras ventajas significativas:

• Es un sistema que permite controlar los productos de forma preventiva;
• Es un sistema para disminuir los riesgos en los productos alimentarios;
• Permite tener un control más detallado y sistemático de sus diferentes etapas y procesos de producción;
• Facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación;
• Promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

Seguidamente se observan las fases para la aplicación del Sistema APPCC y una breve explicación de cada una de las etapas:

1. Formación de un equipo APPCC.
   1. El equipo APPCC se debe reunir cuando: Se crea un producto/proceso nuevo, se presentan problemas o mínimo una vez al año para revisar el buen funcionamiento de los procesos.
2. Descripción del servicio.
   1. Se debe realizar una descripción completa del servicio.
3. Determinación del uso previsto del servicio.
   1. Se debe determinar el uso previsto del producto, el uso que se estima que debe darle el consumidor final.
4. Elaboración de un diagrama de flujo (DF).
   1. El DF debe abarcar todas las fases de las operaciones relativas a un producto o servicio determinado. Nos permitirá realizar posteriormente el análisis de peligros considerando cada una de las fases del proceso sin dejarnos ningún paso que podría implicar un peligro para la inocuidad del producto.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo.
   1. Se hace in situ para garantizar el correcto desarrollo de los procesos, y modificarlos si procede.
6. Principio 1: Realizar un análisis de peligro.
7. Principio 2: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC).
8. Principio 3: Establecer un límite o límites críticos.
9. Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
10. Principio 5: Establecer medidas correctoras a emprender en el caso de que un PCC sobrepase el límite crítico.
11. Principio 6: Establecer los procedimientos de verificación para comprobar que el sistema APCC funciona correctamente.
12. Principio 7: Establecer un sistema de documentación y registro de los datos obtenidos y su verificación.
13. Verificación del sistema APPCC:
    1. Validación del sistema APPCC.
    2. Comprobación del sistema APPCC.

Los 7 principios del APPCC se suelen realizar en un Excel y es una herramienta que permite controlar cualquier fase que pueda alterar la calidad y seguridad del producto en toda su cadena alimentaria.